Серия тренингов по теме «ТРМ – Всеобщее производительное обслуживание» для сотрудников компании «Делфинген Волга Рус»

Обучение по применению бережливого производства в обслуживании оборудования для одного из ведущих мировых производителей автокомпонентов из пластика

В начале марта 2022 года, консалтинговая группа «Лин Консалт» провела 2 тренинга-семинара «ТРМ – Всеобщее производительное обслуживание» и «Автономное обслуживание» для сотрудников компании «Делфинген Волга Рус» в Нижнем Новгороде.

Компания «Делфинген Волга Рус» основана в 2013 г. и является поставщиком автокомпонентов для многих автомобильных заводов в России. Спектр продукции включает в себя пластиковые изделия и элементы для изготовления жгутов электропроводки, защитные гофротрубки, соединители, переходники, другие пластиковые и металлические детали.

В состав компании входят 4 самостоятельных производственных участка, имеющие в своём составе оборудование для производства пластиковых деталей и металлообрабатывающие станки. В состав участников тренинга вошли представители всех отделов, отвечающих за конечный продукт. Это сотрудники и руководители непосредственно производства, сотрудники технологической службы, службы технического обслуживания и сотрудники отдела качества. Столь широкий спектр участников был определён компанией, поскольку качественное обслуживание оборудования, его исправность, являются непременным условием производства качественной продукции и залогом успешного функционирования производственной системы в целом.

В первый день команда познакомилась с принципами ТРМ – всеобщего производительного обслуживания.

Сотрудники компании имели базовые знания о системе Lean Manufacturing и обсуждение аспектов технического обслуживания, которое уже сегодня не является синонимом слова «ремонт», попало на подготовленную почву.

Были подробно рассмотрены все основные виды технического обслуживания (профилактическое, корректирующее, предупредительное и аварийное). Применение всего спектра видов обслуживания на предприятии с целью оптимизации ресурсов, снижения затрат, улучшения качества изделий и при этом устранения максимального количества непроизводительных потерь на производстве. Структурирование всех работ по техническому обслуживанию должна помочь коллегам повысить качество планирования и сократить трудоёмкость обслуживания. А категоризация оборудования по критериям критичности должна позволить оптимизировать требуемые ресурсы.

Подробно были рассмотрены базовые аспекты ТРМ: 5S, визуализация и философия устранения потерь.

Второй день обучения был посвящен изучению показателя общей эффективности оборудования – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency). Были рассмотрены все составляющие для расчёта, обсуждены 2 методики расчёта производительности и выполнен практический расчёт по текущим показателям производства металлообработки. Наглядные результаты расчёта показали участникам тренинга направления и области для улучшений. В заключение была совместно разработана простая форма в Excel которая при занесении данных о произведённой продукции, позволяет моментально рассчитать ОЕЕ по результатам работы за день или иной произвольный промежуток.

3-й и 4-й день были посвящены Автономному Обслуживанию (АО). После теоретической подготовки, раскрывающей отличия АО от обычной очистки оборудования, был практический этап. Участники разделились на 2 команды, каждая из которых выполнила очистку и инспекцию станка с ЧПУ на участке металлообработки. Чистке подвергались не только основные элементы и узлы, но и скрытые и труднодоступные полости и участки, во многие из которых приходилось попадать путём частичной разборки оборудования, но результаты удивляли даже членов команды. Всё время производилась фотофиксация всевозможных отклонений, скопления стружки в труднодоступных участках, мелкие поломки, протечки, загрязнения, даже, в совершенно несвойственных местах. Общее количество замечаний было достаточно большим, что оказалось неожиданным для всех. На на основании проведенной работы, в заключительный день тренинга был составлен практически готовый стандарт для чистки, инспекции и смазки.

При обсуждении одного из элементов  – системы «красных ярлыков», кроме традиционного способа, с физическим развешиванием красных меток, обсудили возможности использования современных инструментов и технологий, например, использование фотофиксации отклонений и мгновенное информирования коллег о проблемах с помощью смартфонов и мессенджеров. Все выявленные в процессе данного обучения отклонения, легли в основу планов по устранению замечаний и планов по модернизации оборудования.

В заключение семинара-тренинга, обсудили с участниками их ближайшие практические действия по внедрению принципов ТРМ, АО и анализа ОЕЕ оборудования, как ещё один шаг по внедрению принципов Lean Manufacturing в текущую производственную деятельность компании.

Тренинг провел консультант Группы «Лин Консалт» Александр Зайцев.

Все об организации, управлении и развитии производственных и бизнес-систем.

Интервью и дискуссии с экспертами, обучающие видео, видеозаметки консультантов и многое другое.

Oтзывы клиентовВсе отзывы

 

Звонок по России бесплатный

8 800 250 28 22

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

Представительство в Москве

+7 (495) 204 27 41

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

Звонок по Skype

lean.consult

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

ОБРАТНЫЙ ЗВОНОК

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)