Проект по Бережливому производству на заводе «АЗНО»

Пилотный проект по обучению персонала и подготовке к внедрению системы Бережливого производства в АО «Актюбинский завод нефтяного оборудования»

О проекте

Проект был реализован в рамках государственной бюджетной программы Республики Казахстан №085 «Внедрение современных управленческих технологий».

АЗНО1В ходе проекта сотрудники компании прошли обучение по основам Бережливого производства, методологии картирования потока создания ценности, методике «Кайдзен — блиц».

Семинар — тренинг «Основы Бережливого производства»

В рамках этого тренинга участники обучения получили целостное представление о философии, концепции, подходах, принципах и инструментах системы Бережливого производства, увидели преимущества и недостатки классического и бережливого способа организации производства.

В его программу вошли мини-лекции, деловая игра на согласование личных и общественных интересов «У озера» (автор: доктор экономических наук, профессор В.Ф. Комаров), деловые игры по моделированию классического и бережливого производства, просмотр видеороликов с реальных производственных предприятий, различные кейсы и практические задания.

Семинар — тренинг «Картирование потоков создания ценности»

Тренинг был посвящен практическому освоению одного из основных инструментов визуализации процессов в системе Бережливого производства — методологии Картирования потоков создания ценности.

80% времени семинара — тренинга участники провели в производственном цехе своего предприятия.

Для получения максимального практического эффекта участниками было принято решение о картировании реального потока создания ценности на их предприятии. Было выбрано основное семейство продукции завода — производство насосных штанг с муфтами.

В результате картирования текущего состояния потока были выявлены потери, связанные с излишними перемещениями операторов, избыточными транспортировками, излишней обработкой заготовок штанг.

На одном только участке сборка — консервация — упаковка устранение выявленных потерь за счет применения несложных технических и организационных решений по расчетам позволит поднять производительность участка в 3 раза!

Штурм — прорыв (Кайдзен — блиц)

Перед началом практической части проекта участниками была изучена методика проведения быстрых изменений на производстве, которая носит название штурм-прорыв или кайдзен — блиц.

В ходе 1-го этапа штурм прорыва были успешно выполнены следующие задачи:

  • Разработана лин — карта текущего состояния потока
  • Выполнен хронометраж всех операций
  • Составлена схема размещения оборудования
  • Составлена схема движения материальных потоков (диаграмма «спагетти»)
  • Проведен анализ «узких» мест и потерь в системе
  • Разработана лин — карта будущего состояния
  • Разработана новая схема компоновки оборудования участка по производству муфт
  • Сделано предварительное технико — экономическое обоснование
  • Разработаны 3 варианта модернизации оборудования на участке сборка-консервация-упаковка
  • Детально проработана система организации рабочего места 5S на участке сборка-консервация-упаковка
  • Разработан план поэтапного перехода к новой лин — системе организации производства

Реализацию 2-го этапа штурм прорыва — выполнение плана разработанных мероприятий, команда должна осуществить в ближайшее время.

Результаты проекта

  • Сформирована мотивированная группа из 12 сотрудников предприятия, которые получили базовые знания и практические навыки системного внедрения Бережливого производства.
  • Произведена детальная диагностика производственной системы в результате которой выявлены «узкое» место производственной системы и основные потери
  • Расчетное увеличение производительности после внедрения системы Бережливого производства 80 — 90%;
  • 2010 - Отзыв АЗНОСокращение времени полного производственного цикла с 5 дней до 5 часов
  • Значительное сокращение запасов незавершенной продукции
  • Сокращение трудозатрат на ежедневную и ежемесячную инвентаризацию запасов НЗП и начисление заработной платы операторов
  • Высвобождение операторов — до 20%;
  • Экономический эффект только от модернизации операции «сборка — консервация — упаковка» — около 5 млн. тенге в год ($ 33 600)
  • Повышение мотивации персонала предприятия

Консультант проекта — Евгений Рачков.

Oтзывы клиентовВсе отзывы

 

Звонок по России бесплатный

8 800 250 28 22

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

Представительство в Москве

+7 (495) 204 27 41

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

Звонок по Skype

lean.consult

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)

 

ОБРАТНЫЙ ЗВОНОК

Режим работы:
Пн-Пт. 08:00 — 18:00 (Мск)