25 – 26 мая 2026 года группа Лин Консалт провела практический тренинг «Система организации рабочих мест 5С» для сотрудников компании Дау Изолан в г. Владимир.
Дау Изолан – российское предприятие, основанное в 2006 году как совместное предприятие крупнейшей в мире химической компании Dow Chemical (США) и ведущего российского производителя полиуретановых систем НПП «Изолан». В 2009 году в г. Владимир был открыт завод компании – на момент запуска крупнейший в Европе по производству полиуретановых систем.
Сегодня Дау Изолан производит более 400 различных видов полиуретановых систем общим объемом свыше 100 тысяч тонн в год и поставляет свою продукцию более чем 1500 заказчикам в России и странах СНГ. Полиуретановые системы компании находят применение в самых разных отраслях: производство строительных сэндвич-панелей, теплоизоляция трубопроводов ЖКХ, нефтяной и газовой промышленности, холодильное и морозильное оборудование, автомобилестроение, обувная и мебельная промышленность. Помимо производственной площадки компания располагает собственным научно-исследовательским центром, разрабатывающим новые полиуретановые системы и инновационные материалы на их основе.
В тренинге приняли участие директор по производству, начальники смен, мастера и специалисты технологической службы.
Программа тренинга началась с вводного блока по Бережливому производству. Для части участников это было повторение уже знакомого материала, для других – первое знакомство с философией, принципами и инструментами Лин. Этот шаг принципиально важен: без понимания общей концепции Бережливого производства и видов потерь невозможно качественно освоить ни один из его инструментов, в том числе и 5С.
Для закрепления базовых знаний слушатели разобрали видеокейс по поиску и классификации потерь, а также наметили эскизные решения для их устранения. Это позволило сформировать единый понятийный аппарат у всей команды и подготовиться к более глубокой работе с инструментом.
Затем участники познакомились с историей возникновения системы 5С – от первоначальных практик, появившихся на японских производствах во второй половине XX века, до ее современной роли в качестве базового инструмента организации рабочих мест в любой производственной системе.
После исторического блока каждый из пяти шагов системы был концептуально разобран: сортировка (1С), рациональное расположение (2С), содержание в чистоте (3С), стандартизация (4С) и совершенствование/дисциплина (5С). Отдельно был рассмотрен «нулевой» шаг – наблюдение, формирующий ключевой навык видеть текущее состояние процесса с точки зрения потерь, рисков и возможностей улучшения.
Далее команда перешла к глубокой проработке каждого шага. Особенностью методики было использование методических бланков, направляющих участников по логике «как делать?». Бланки структурируют ответы на ключевые вопросы каждого шага и помогают избежать поверхностного применения инструмента, что является одной из самых частых ошибок при самостоятельном внедрении 5С.
После теоретической проработки шага следовала практическая отработка с выходом в цех и на склад. Участники в малых группах применяли только что разобранный шаг на реальных рабочих местах компании. Такой подход – теория, методический бланк, практика – был применен для шагов 0С, 1С, 2С и 3С.
На нулевом шаге команды отработали навык наблюдения и зафиксировали виды деятельности на выбранных участках, выделив операции, создающие ценность, и операции, относящиеся к потерям. На шаге сортировки (1С) были классифицированы предметы на рабочих местах: оставить, восстановить, заменить, удалить. Особое внимание уделялось оценке состояния предметов – наличие предмета еще не означает его готовность к работе и эргономичность применения. На шаге 2С участники разработали варианты более эффективного расположения предметов с точки зрения частоты использования, эргономики и минимизации перемещений. На шаге 3С были определены источники загрязнений и предложены способы их устранения, а также организации поддерживающей чистоты.
Шаги 4С (стандартизация) и 5С (совершенствование и дисциплина) были разобраны на примерах из практики тренера. На этом этапе важно было показать, как закрепить достигнутые результаты с помощью карт 5С, чек-листов и регулярных аудитов, и почему именно эти два шага, при кажущейся простоте, на практике оказываются самыми сложными: поддержание изменений требует системной работы и заинтересованной поддержки со стороны руководства.
В завершение тренинга участники подвели итоги и наметили предварительные планы по применению инструмента 5С на своих участках. Сотрудники отметили практическую направленность программы и реальную применимость освоенных подходов к рабочим местам в цехах и на складе компании.
Тренинг провел бизнес-тренер, консультант компании Лин Консалт Артем Светлов.
