Всеобщее Обслуживание Оборудования

Всеобщее Обслуживание Оборудования (Total Productive Maintenance, ТРМ) — набор методов, возникших в компании Nippondenso (входит в группу Toyota) и направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось.

Система TPM направлена на повышение эффективности и надежности работы оборудования через вовлечение всего персонала: от операторов до высшего руководства. TPM объединяет производственные и технические подразделения вокруг общих целей – нулевые поломки, нулевой брак, нулевые потери и нулевые несчастные случаи – и формирует культуру совместной ответственности за состояние и результативность оборудования.

Назначение системы

Главная цель TPM – максимизировать общую эффективность работы оборудования и продлить срок его службы за счет систематической профилактики потерь, а не их устранения по факту. Метод смещает фокус с реактивного ремонта на предупреждение отказов: операторы участвуют в ежедневном уходе за оборудованием, технические службы – в плановой профилактике и анализе коренных причин отказов, инженеры – в улучшении конструкции и условий эксплуатации.

8 колонн TPM

Система TPM строится на восьми взаимосвязанных направлениях (колоннах):

1. Сфокусированные улучшения – проектная работа межфункциональных команд по устранению хронических потерь.
2. Автономное обслуживание – ежедневная чистка, смазка, проверка и мелкое обслуживание оборудования силами операторов.
3. Плановое техническое обслуживание – плановые работы технических служб по графикам и регламентам, управление запчастями и ремонтным циклом.
4. Обучение производственного и обслуживающего персонала – формирование компетенций операторов и ремонтников.
5. Превентивное управление оборудованием и продуктами – учет опыта эксплуатации при проектировании, закупке и вводе в строй нового оборудования и продуктов.
6. Обслуживание, обеспечивающее качество – настройка оборудования и процессов так, чтобы исключить выпуск брака.
7. Охрана труда и окружающей среды – безопасность работы, снижение травматизма и воздействия на среду.
8. TPM в управляющих и обслуживающих подразделениях – распространение принципов на закупки, планирование, склады, ИТ и другие сервисные функции.

Ключевые показатели TPM

Результативность системы измеряется через комплекс показателей надежности и эффективности оборудования:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness) – интегральный коэффициент общей эффективности оборудования, рассчитываемый как произведение трех составляющих: доступности (Availability), производительности (Performance) и качества (Quality).
• MTBF (Mean Time Between Failures) – среднее время безотказной работы между отказами.
• MTTR (Mean Time To Repair) – среднее время восстановления оборудования после отказа.
• 6 больших потерь – поломки, переналадки и наладки, мелкие остановки, снижение скорости, дефекты при пуске, дефекты в установившемся режиме.

Мировой ориентир OEE класса World Class составляет 85% и выше. На большинстве предприятий до внедрения TPM фактический OEE находится в диапазоне 40-60%.

Этапы внедрения TPM

1. Подготовка. Решение руководства о внедрении, обучение лидеров, создание организационной структуры, выбор пилотных участков, постановка целей.
2. Запуск. Кампания запуска программы, информирование персонала, формирование межфункциональных команд по колоннам.
3. Внедрение. Поэтапное развертывание как правило начинается с автономного и планового обслуживания и реализации проектов улучшений в этих областях, регулярного измерения OEE и других показателей. После получения первых результатов, начинается разворачивание других колонн в соответствие со стратегией компании.
4. Стабилизация. Закрепление результатов, стандартизация практик, тиражирование на все участки, переход к непрерывному совершенствованию.

Когда применяется TPM

TPM применяется на капиталоемких производствах с высокой долей автоматизированного оборудования, где простои, поломки и брак напрямую определяют себестоимость и пропускную способность – в металлургии, нефтегазе, энергетике, химической, фармацевтической, пищевой, упаковочной промышленности и машиностроении. Метод хорошо сочетается с другими инструментами бережливого производства – 5S, SMED и картированием потока создания ценности (VSM) – и часто внедряется параллельно с модернизацией системы ТОиР предприятия.