10-12 февраля 2020 г. компания «Лин Консалт» провела первую сессию образовательного консалтингового проекта на крупном фармацевтическом предприятии Santo в Казахстане.
До старта проекта дистанционно были согласованы продуктовые границы – таблетированные препараты. Как следствие в физические границы попал цех по производству таблетированных препаратов.
В соответствии с рекомендациями консультантов Клиент сформировал команду проекта, которая должна при помощи своих профессиональных знаний и методической поддержки консультантов достичь необходимого результата, связанного с операционной эффективностью.
Директор завода в качестве цели проекта поставил повышение производительности цеха таблетированных препаратов.
В течение трех дней команда проекта прошла несколько шагов.
Первым шагом было вводное слово директора и постановка цели, финальное согласование регламента сессии.
Далее консультанты провели вводное обучение по основам Бережливого производства и ключевому инструменту, который планируется применять в проекте, — Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM).
Следующим шагом была составлена карта потока верхнего уровня. После этого команда разделилась на две малых группы и вышла на производство для сбора подробной информации о процессах и потенциальных проблемах и потерях в них.
После сбора и обработки информации консультанты составили и распечатали первую версию лин-карты. Команда проекта разделилась на еще более мелкие группы и перепроверила потоки на карте, также после дополнительного анализа нанесла потери, которые были упущены в первой итерации в цехе.
Параллельно с этим несколько членов команды занялись расчетом текущего и целевого времени такта и формированием ведомости операций для построения Диаграммы Ямазуми (диаграммы загрузки рабочих центров).
После построения диаграммы загрузки и сопоставления времени цикла каждого рабочего центра с целевым временем такта стали видны так называемые «бутылочные горлышки» или РОПы (ресурсы, ограничивающие производительность). Это участки потока, которые в настоящее время не позволяют получить требующуюся производительность.
После экспресс-обучения команды методикам анализа коренных причин (Rout Couse Analysis, RCA) малые группы с применением выбранных инструментов «5 почему?» и «Диаграмма Исикавы» выполнили анализ гипотез коренных причин недостаточной производительности «узких» участков.
Также были построены матрицы приоритезации «Проблема-причина», в которых команды смогли определить нескольких основных коренных причин недостаточной производительности каждого исследуемого участка, а также ранжировать их.
В ходе итогового отчетного совещания директор отметил большой объем и качество проделанной работы за столь непродолжительный срок.
Следующим этапом проекта стало выполнение командой плана самостоятельных работ, составленного на межсессионный период, в том числе верификация данных для построения уточнения построенных моделей, оформление Паспорта Проекта. После этого были выполены этапы генерации и внедрения решений для устранения потерь в потоке.
Работа по проекту проходила в сложных условиях пандемии, но получилась очень интересной и плодотворной для всех сторон.
Команде проекта удалось повысить производительность цеха таблетированных препаратов более чем на 50%.
Проект сопровождали консультанты компании «Лин Консалт» Евгений Рачков и Артем Светлов.
