О проекте
Проект был реализован в рамках государственной бюджетной программы Республики Казахстан №085 «Внедрение современных управленческих технологий».
В ходе проекта сотрудники компании прошли обучение по основам Бережливого производства, методологии картирования потока создания ценности, методике «Кайдзен — блиц».
Семинар — тренинг «Основы Бережливого производства»
В рамках этого тренинга участники обучения получили целостное представление о философии, концепции, подходах, принципах и инструментах системы Бережливого производства, увидели преимущества и недостатки классического и бережливого способа организации производства.
В его программу вошли мини-лекции, деловая игра на согласование личных и общественных интересов «У озера» (автор: доктор экономических наук, профессор В.Ф. Комаров), деловые игры по моделированию классического и бережливого производства, просмотр видеороликов с реальных производственных предприятий, различные кейсы и практические задания.
Семинар — тренинг «Картирование потоков создания ценности»
Тренинг был посвящен практическому освоению одного из основных инструментов визуализации процессов в системе Бережливого производства — методологии Картирования потоков создания ценности.
80% времени семинара — тренинга участники провели в производственном цехе своего предприятия.
Для получения максимального практического эффекта участниками было принято решение о картировании реального потока создания ценности на их предприятии. Было выбрано основное семейство продукции завода — производство насосных штанг с муфтами.
В результате картирования текущего состояния потока были выявлены потери, связанные с излишними перемещениями операторов, избыточными транспортировками, излишней обработкой заготовок штанг.
На одном только участке сборка — консервация — упаковка устранение выявленных потерь за счет применения несложных технических и организационных решений по расчетам позволит поднять производительность участка в 3 раза!
Штурм — прорыв (Кайдзен — блиц)
Перед началом практической части проекта участниками была изучена методика проведения быстрых изменений на производстве, которая носит название штурм-прорыв или кайдзен — блиц.
В ходе 1-го этапа штурм прорыва были успешно выполнены следующие задачи:
- Разработана лин — карта текущего состояния потока
- Выполнен хронометраж всех операций
- Составлена схема размещения оборудования
- Составлена схема движения материальных потоков (диаграмма «спагетти»)
- Проведен анализ «узких» мест и потерь в системе
- Разработана лин — карта будущего состояния
- Разработана новая схема компоновки оборудования участка по производству муфт
- Сделано предварительное технико — экономическое обоснование
- Разработаны 3 варианта модернизации оборудования на участке сборка-консервация-упаковка
- Детально проработана система организации рабочего места 5S на участке сборка-консервация-упаковка
- Разработан план поэтапного перехода к новой лин — системе организации производства
Реализацию 2-го этапа штурм прорыва — выполнение плана разработанных мероприятий, команда должна осуществить в ближайшее время.
Результаты проекта
- Сформирована мотивированная группа из 12 сотрудников предприятия, которые получили базовые знания и практические навыки системного внедрения Бережливого производства.
- Произведена детальная диагностика производственной системы в результате которой выявлены «узкое» место производственной системы и основные потери
- Расчетное увеличение производительности после внедрения системы Бережливого производства 80 — 90%;
Сокращение времени полного производственного цикла с 5 дней до 5 часов- Значительное сокращение запасов незавершенной продукции
- Сокращение трудозатрат на ежедневную и ежемесячную инвентаризацию запасов НЗП и начисление заработной платы операторов
- Высвобождение операторов — до 20%;
- Экономический эффект только от модернизации операции «сборка — консервация — упаковка» — около 5 млн. тенге в год ($ 33 600)
- Повышение мотивации персонала предприятия
Консультант проекта — Евгений Рачков.
В ходе проекта сотрудники компании прошли обучение по основам Бережливого производства, методологии картирования потока создания ценности, методике «Кайдзен — блиц». В рамках семинара — тренинга «Основы Бережливого производства» участники обучения получили целостное представление о философии, концепции, подходах, принципах и инструментах системы Бережливого производства, увидели преимущества и недостатки классического и бережливого способа организации производства.
Второй семинар — тренинг был посвящен практическому освоению одного из основных инструментов визуализации процессов в системе Бережливого производства — методологии Картирования потока создания ценности. 80 процентов времени семинара — тренинга участники провели в производственном цехе своего предприятия. Для получения максимального практического эффекта участниками было принято решение о картировании реального потока создания ценности на их предприятии. Было выбрано основное семейство продукции завода — производство насосных штанг с муфтами. В ходе практической части проекта, выполненной по методике штурм-прорыва (кайдзен — блиц) были успешно выполнены следующие задачи:
- разработана лин — карта текущего состояния потока
- выполнен хронометраж всех операций
- составлена схема размещения оборудования
- составлена схема движения материальных потоков (диаграмма «спагетти»)
- проведен анализ «узких» мест и потерь в системе
- разработана лин — карта будущего состояния
- разработана новая схема компоновки оборудования участка по производству муфт
- сделано предварительное технико — экономическое обоснование
- разработаны 3 варианта модернизации оборудования на участке сборка-консервация-упаковка
- детально проработана система организации рабочего места 5S на участке сборка-консервация-упаковка
- разработан план поэтапного перехода к новой лин — системе организации производства
- Сформирована мотивированная группа из 12 сотрудников предприятия, которые получили базовые знания и практические навыки системного внедрения Бережливого производства.
- Произведена детальная диагностика производственной системы в результате которой выявлены «узкое» место
производственной системы и основные потери
- Расчетное увеличение производительности после внедрения системы Бережливого производства 80 — 90%;
- Сокращение времени полного производственного цикла с 5 дней до 5 часов.
- Значительное сокращение запасов незавершенной продукции
- Сокращение трудозатрат на ежедневную и ежемесячную инвентаризацию запасов НЗП и начисление заработной платы операторов
- Высвобождение операторов — до 20%.
- Экономический эффект только от модернизации операции «сборка — консервация — упаковка» — около 5 млн. тенге в год ($ 33 600)
- Повышение мотивации персонала предприятия
