01 июля – 19 декабря 2017 г. акционерное общество «Костромской завод автокомпонентов» реализовало проект по повышению эффективности бизнес-единицы «Поршни, вставка» на основе методологий «Бережливое производство» и «Системная инженерия». Консалтинговая группа «Лин Консалт» осуществила методологическое сопровождение данного проекта.
Костромской завод автокомпонентов специализируется на производстве деталей цилиндропоршневой группы для автомобилей Bentley, Ford, Renault, КАМАЗ, АвтоВАЗ и др.
I. Инициация проекта
Перед командой проекта директором бизнес-единицы была поставлена задача по повышению коэффициента эффективности использования оборудования «Overall equipment effectiveness (OEE)» производственных линий за счет снижения времени переналадок оборудования, внеплановых простоев и сокращения брака.
На стадии инициации проекта командой была модернизирована система мониторинга и анализа простоев оборудования, а также система учета и анализа брака. На основе собранной статистики были определены основные направления для улучшений.
II. Основные работы по проекту
В рамках работы по сокращению брака были выявлены мероприятия по приоритезации видов брака, анализу корневых причин его возникновения и разработке решений, среди которых:
- Разработка и организация слаженных совместных действий производственного персонала и контролеров отдела контроля качества при возникновении брака.
- Модернизация процесса входного контроля.
- Проверка и юстировка контрольно-измерительного инструмента и оборудования.
- Модернизация процесса операционного контроля качества силами наладчиков производственных линии и дооснащение постов контроля качества необходимым оборудованием.
- Модернизация операций по подготовке заготовок и оснастки станков перед обработкой, а также дооснащение производственных постов необходимыми принадлежностями.
- И др.
Для сокращения времени переналадок оборудования была применена методика «Single minutes exchange desire (SMED)». В рамках этого направления команда проекта построила детальные модели процессов переналадок и в ходе ряда мозговых штурмов разработала их модели будущего состояния. Основной эффект по сокращению длительности был достигнут за счет:
- перевода «внутренних» операций во «внешние»;
- поминутной организации синхронных действий всех участников процессов с использованием инструмента «Схема стандартизированных работ (ССР)».
Для сокращения времени внеплановых простоев был разработан и внедрен порядок экстренных действий наладчиков и начальников смен при отсутствии персонала или заготовок.
III. Результаты проекта
По результатам внедрения организационно-технических решений достигнуты следующие результаты:
- Коэффициент эффективности использования оборудования — Overall equipment effectiveness (OEE) увеличился в среднем на 14,7 %, что позволило значительно увеличить прибыль подразделения.
- Решены основные задачи по снижению времени переналадки и повышению качества выпускаемой продукции.
- Разработаны регламентирующие документы для поддержания достигнутых результатов на установленном уровне.
Со слов директора бизнес-единицы важнейшим результатом консультационного сопровождения проекта является то, что команда завода успешно освоила методику развертывания системы Бережливого производства на предприятии, научилась успешно выявлять коренные причины проблем и устранять их с минимальными затратами.
Руководитель проекта — ведущий консультант — Александр Осипов
